原因:
1、原料温度变化大；
2、在料罐内没有加压时，A和B料罐液位差异大；
3、泵的转速变化大；
4、搅拌头部分有杂质。
解决方法:
1、调整温度，使料温保持稳定；
2、平衡液位；
3、修理计量泵；
4、清洗搅拌头。

原因:
1、模具排气不良；
2、配合比A料过多；
3、乳化时间太短；
4、模温太高；
5、初流平衡不适宜。
解决方法:
1、在模具上开排气孔；
2、调整配比；
3、降低C料用量；
4、降低模温；
5、检查瞬间比例。

原因:
1、脱模剂涂敷太多；
2、模温太高；
3、配合比A料多；
4、密度太低或因模具积气造成分布不平衡；
5、初流平衡不良
解决方法:
1、模具喷涂脱模剂后用布擦拭模具，或选用合适的模具；
2、调整模温；
3、调整配比；
4、提高密度或在模具上开排气孔；
5、调整初流平衡。

原因:
1、脱模剂过剩；
2、脱模剂不合适；
3、模温太低；
4、配合比B料过多；
解决方法:
1、清擦脱模剂；
2、选用合适的脱模剂；
3、提高模温；
4、调整配比。

原因:模温太低
解决方法:提高模温

原因:
1、混合不良；
2、搅拌头叶轮生锈；
3、混合率不适宜；
4、密度太低；
5、配合比不正常；
6、色浆质量有问题。
解决方法:
1、更换搅拌叶；
2、提高搅拌头转速；
3、提高密度；
4、调整配比；
5、更换色浆。

原因:
1、原液选择不合适；
2、喷涂状态不良；
3、在车间内有氧化瓦斯。
解决方法:
1、选择具有防黄变效果的原液；
2、检查喷涂方法是否标准；
3、使车间保持通风；
4、为避免日光照射，使用厚的包装材料。

原因:
1、模具的花纹太深，图样复杂；
2、乳化时间太短；
3、模具温度太高；
4、模具排气不好；
5、注入方法不适宜；
6、模具角度不适宜。
解决方法:
1、调整模具的装配位置或修改模具的花纹；
2、降低C料的用量；
3、降低模温；
4、在模具上加排气孔；
5、在漏气多的地方要集中注入；
6、调整模具摆放角度以配合花纹。

原因:
1、浇注头和模具之间距离太长，注入时在模具内冲击形成气泡；
2、 搅拌腔和搅拌头的密封状态不好形成气泡，注入时气泡一同出来；
3、 二氯甲烷混入原液一同出来。
解决方法:
1、缩小浇注头和模具的距离；
2、检查搅拌腔与搅拌头的密封；
3、检查二氯甲烷的阀门有无泻漏。

原因:
1、加热不足；
2、B组分同水分反应；
3、B组分加热时间过长，温度过高；
4、B组分过期。
解决方法:
1、确认烘箱温度及B料加热时间；
2、更换B组分。

原因:
1、催化剂添加量少；
2、树脂温度低。
解决方法:
1、正确添加脱模剂；
2、调整温度。

原因:
1、配比不合适；
2、催化剂量少。
解决方法:
1、正确添加脱模剂；
2、添加催化剂。

原因:
1、脱模剂涂敷不均匀；
2、脱模剂里有水分或DMF；
3、脱模剂不适宜；
4、配比不适宜；
5、脱模时间过短。
解决方法:
1、重新涂敷脱模剂；
2-3、更换脱模剂；
4、调整配比；
5、 延长脱模时间。

原因:
1、脱模时间过短；
2、注入量太多；
3、配比不适宜，B料过剩；
4、木芯干燥不足。
解决方法:
1、延长脱模时间；
2、减少注入量；
3、调整配比；
4、干燥木芯。

原因:
1、注入量过少；
2、催化剂过量；
3、配比不合适。
解决方法:
1、调整注入量；
2、正确添加催化剂；
3、调整配比。

原因:
1、注入量过少；
2、A料加水量过多；
3、配比不适宜，A料过量；
4、脱模时间过短。
解决方法:
1、增加注入量；
2、更换树脂；
3、调整配比；
4、延长脱模时间。

原因:
1、配比不适宜；
2、注入量不足；
3、加入催化剂的A料存放时间过长。
解决方法:
1、调整配比；
2、调整注入量；
3、更换树脂。

原因:
1、料罐内漏水；
2、料罐密封不好；
3、压缩空气干燥不好。
解决方法:
1、修理、更换料罐；
2、加强密封；
3、空气干燥。

原因:
1、模温过低；
2、A料中水分过高；
3、注入平衡不好；
4、脱模剂涂敷不均匀。
解决方法:
1、料温控制在45~55℃；
2、更换树脂；
3、平衡注入；
4、重新涂敷脱模剂。

原因:
1、洗涤溶剂漏；
2、树脂漏；
3、压力不稳定；
4、计量泵有脉动；
5、树脂中混入气泡。
解决方法:
1、修理洗涤剂阀门；
2、调整三通阀；
3、调整节流孔；
4、更换泵；
5、检查搅拌、配管。

原因:
1、配比不适宜，B料过剩；
2、密度太高；
3、环境温度太低。
解决方法:
1、调整配比；
2、调整密度；
3、在标准温度下测试硬度。