硬度是鞋底的一项重要指标，如果在原料没有改变的条件下硬度出现异常，应从如下几个方面寻找原因：
1、鞋底是否完全熟化；
2、成品密度是否正常；
3、模具体积是否一样；
4、是否灌错号码；
5、毛边厚度是否异常，合模速度是否太慢，模具是否锁紧；
6、自由发泡密度及A、B料的比例是否正常；
7、室温、料温、模具温度是否正常；
8、配方、配料是否正常；
9、机台吐出量是否稳定；
10、原料本身质量有无问题，特别是B料储存时间及变质对硬度影响很大。

1、机头清洗剂针形阀渗漏或关闭不及时；
2、料注入模具过程有空气渗入（调整模具与浇注头之间的距离）；
3、浇注方法不对（对各种模具要寻找最佳的浇注方法）；
4、模具角度不对；
5、过滤网太脏；
6、搅拌头不干净；
7、模温太高；
8、发泡反应太快；
9、料筒内原液太少，已低于危险线。

1、A料加C料、色浆等之后搅拌不均匀；
2、模具温度太高；
3、发泡反应太快；
4、原料温度太高；
5、灌注手势不对；
6、模具有残料；
7、喝模动作过重或太慢（应轻、快）；
8、搅拌头太脏；
9、模具本身花纹有问题；
10、清模不干净；
11、脱模剂没擦干净。

1、浇注量不足；
2、脱模剂喷擦不均，太油；
3、比例不对，A多B少；
4、浇注量不平衡；
5、模具钉位有问题，发泡充添不够（检查原料是否存放时间过长）。

1、比例失调；
2、脱模时间过早；
3、发泡反应太慢（检查催化剂加入量有无问题）；
4、B料变质；
5、节流孔堵塞，造成循环压，吐出压相差太大。
6、某种原料断料；
7、料筒风压异常；
8、取底手势不标准或粘模。

1、模具温度太高；
2、比例失调（一般B料偏高）；
3、B质量有问题（换新的B料）；
4、毛边太厚（修理模具或调整配方）；
5、模具污垢太多；
6、脱模剂太油；
7、料温太高；

1、脱模剂配错；
2、脱模剂喷涂不均；
3、清模不彻底；
4、模内漆变质；
5、取底不当。

1、原料本身耐黄变效果差；
2、色膏颜色有问题；
3、色膏沉淀；
4、配方中色膏加错；
5、搅拌不均；
6、过滤网太脏；
7、灌注手法不对有流纹色差；
8、模具漆没喷均匀；
9、成品经过流程太多，因脏而变黄；
10、成品储存时间过久而变黄。

为成品最严重的异常，主要原因可为三大类：
1、机台因素：
1）A、B料液之风压是否正常，例如不可一边高一边低，或一边有一边没有风压。尤其在加料时，务必待风压恢复时，才可以灌注。否则，势必造成A、B料比例失调。
2）A、B料管不可弯曲或堵塞，如果料管里面有杂质超过2㎜以上的口径之体积，势必造成堵塞，造成循环压与吐出压不稳定。循环压与吐出压之差不要超过0.3kgf/cm2；
3）A、B液料泵不可漏料，否则会造成转速不正常及吐出量不稳定，最后导致比例失调；
4）A、B料温度应控制在正常范围内，不可一边高一边低，否则会影响原料本身的粘度，因为粘度太高或太低会直接影响吐出量的大小，尤其是在加料时更要注意料温的变化。
5）料罐内的原料不能太少，尤其是绝对禁止低于危险线，否则会导致流量不稳定，造成比例失调；
6）机台过滤网应经常换洗，如堵塞严重也会造成比例失调；
7）机台搅拌叶与混合室之间的空隙不能超过0.5mm，靠单边勿超过1mm，否则会造成搅拌不均匀，类似比例失调一样。
2、原料因素：
1）B料成分，最容易吸潮，加料应抓紧时间，不可与空气接触太久，否则原料会变质及产生白浊，如果勉强使用，会造成比例严重失调。
2）料液存放在料桶里面的时间不可过长，否则会造成原料反应性变弱，严重影响物性，尤其是PU鞋底很容易断裂。
3）原料本身变质，超过保质期，仓库原料，务必控制先进先出，后进后出。
3、人为因素及其他：
1）脱模时间过短，造成PU断裂；
2）模温太低，会影响正常发泡反应，影响物性。